a、熱輸入量過大；

b、坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；

c、點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。

a、適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

b、大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

c、適當減小點固焊時焊點間距。

2.氣孔

a、母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；

b、焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；

c、焊接電弧過長，降低氣體保護效果；

d、噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；

a、焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；

b、合理選擇焊接場所；

c、適當減小電弧長度；

d、保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

電源線連接、污物或者有風(fēng)。

a、檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；

b、將接頭處的臟物清除掉；

c、盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。

4.焊縫成型差

a、焊接規(guī)范選擇不當；

b、焊槍角度不正確；

c、焊工操作不熟練；

d、導(dǎo)電嘴孔徑太大；

a、反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；

b、保持合適的焊槍傾角；

c、選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；

d、焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。

a、焊接速度過快，電弧過長；

b、坡口加工不當，裝備間隙過小；

c、焊接規(guī)范過小；

d、焊接電流不穩(wěn)定。

a、適當減慢焊接速度，壓低電弧；

b、適當減小鈍邊或增加根部間隙；

c、增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；

d、增加穩(wěn)壓電源裝置

6.未熔合

a、焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；

b、熱輸入不足。

a、焊前清理待焊處表面

b、提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；

c、對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。

a、結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大；

b、熔池過大、過熱、合金元素?zé)龘p多；

c、焊縫末端的弧坑冷卻快；

d、焊絲成分與母材不匹配；

a、正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；

b、減小焊接電流或適當增加焊接速度；

c、收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

d、正確選用焊絲。

a、焊前清理不徹底；

b、焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

c、焊接速度過快。

a、加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；

b、在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低；

c、適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

a、焊接電流太大，焊接電壓太高；

b、焊接速度過快，填絲太少；

c、焊槍擺動不均勻。

a、適當?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；

b、適當增加送絲速度或降低焊接速度；

c、力求焊槍擺動均勻。

a、不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；

b、焊絲不潔；

c、母材不潔。

a、檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風(fēng)，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；

b、是否正確的儲存焊接材料；

c、在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；

d、在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

11.送絲不良

A、導(dǎo)電嘴與焊絲打火；

b、焊絲磨損；

c、噴弧；

d、送絲軟管太長或太緊；

a、降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；

b、檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

c、檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

d、檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；

12.起弧不良

a、接地不良；

b、導(dǎo)電嘴尺寸不對；

c、沒有保護氣體。

a、檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起弧；

b、檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；

c、使用氣體預(yù)清理功能；

d、改變焊接參數(shù)。